Bernhard Bals — Berater für Raumfahrtunternehmen

Bei mehreren Kunden konnte ich eine Lücke schließen: interne Prozessaudits gegen ISO 9001 oder EN 9100, und Lieferantenaudits in Raumfahrtprojekten.

Die Herausforderung liegt selten in der Auditmethode selbst. Sie liegt darin, Befunde zu produzieren, mit denen die Verantwortlichen arbeiten können — und in einem Maßnahmenplan , der vor dem nächsten externen Zertifizierungs- oder Kundenaudit besteht.

Zum Abschluss des Audits bekamen meine Kunden Findings geschrieben in einer Form, mit der die Verantwortlichen arbeiten können und eine Berichtsstruktur die einen Maßnahmenplan ermöglicht, um das nächste externe Zertifizierungs- oder Kundenaudit zu überstehen.

Bei vielen Raumfahrtkunden zeigt sich dasselbe Muster: Ein Angebot liegt auf dem Tisch, oder ein Projekt startet, und der Produktsicherungsplan muss vor der ESA, einem Generalunternehmer oder einem Endkunden bestehen — in einem engen Zeitfenster.

Generische Vorlagen halten der Prüfung nicht stand. Voller ECSS-Umfang ist für den Moment zu schwer. Gebraucht wird ein getailorter Plan mit echter Tailoring-Tiefe, fertig in Wochen.

Am Ende stand eine Übergabe, die das Kundenteam vom ersten Tag an Eigentümer eines realistischen Plans macht — ohne leere Versprechungen und nicht abhängig vom Berater, der ihn geschrieben hat.

Ein Hersteller von Kabinendruck-Managementsystemen für Verkehrsflugzeuge sollte MBSE in eine Entwicklungsorganisation einführen, die auf klassischem, dokumentenbasiertem Systems Engineering gewachsen war.

Das strukturelle Risiko: eine Methodenänderung, die wie eine Engineering-Entscheidung aussieht, aber an der Schnittstelle zwischen neuer MBSE-Welt und bestehender Prozesslandschaft steht oder fällt.

Am Ende hatte der Kunde kein MBSE nach Standard, sondern seine eigene Methode, die zu seiner Organisation passt.

Ein New-Space-Entwicklungsteam baute eine IR-optische Nutzlast für eine Satellitenmission zur Waldbranddetektion, mit der Canadian Space Agency als Endkunden.

Der Auftrag: ein Produktsicherungsplan in Anlehnung an ECSS-Q-ST-10C, aber getailored auf das Tempo eines New-Space-Programms — und tragfähig durch SRR und PDR, ohne das Engineering auszubremsen.

Die Umsetzung hat sowohl das SRR als auch die Vorbereitung auf das PDR für die Nutzlast getragen.

Mein Kunde in München entwickelte das entfaltbare Antennensystem (LDRS) für die ESA-Mission CIMR.

Für das Preliminary Design verlangte der Auftrag parallel und termingerecht Nachweise zu Safety Analysis, Cleanliness & Contamination Control, Fracture Control und Critical Items Control — alle PDR-fest.

Am Ende hatte mein Kunde die Dokumentation die er benötigte, um in das PDR zu gehen und ein Team mit sichtbar gewachsener Handlungssicherheit an den technischen Schnittstellen.

Mein Kunde hat ein System zur Regelung des Kabinendrucks für den Einsatz im Verkehrsflugzeug B737 MAX weiterentwickelt.

Meine Aufgabe war es, Klarheit über den Umfang der Verifikation zu schaffen, um das System in einem engen Zeitplan sicher und zielgerichtet zur Zulassung zu bringen. Dabei habe ich in wenigen Monaten mehr als 2.500 Anforderungen überprüft und die Gültigkeit bestehender Verifikationsnachweise früherer B737 Versionen für die B737 MAX bewertet.

Ergebnis: ein klarer, verteidigbarer Verifikationsumfang, der „weiterhin gültig“ und „neu zu erbringen“ Argument für Argument, Zeile für Zeile getrennt hat.

Ein Raumfahrtunternehmen im Großraum München hatte den entfaltbaren Reflektor (DRA) für die ESA-Mission CIMR gewonnen.

Das Projekt brachte volle ECSS-Produktsicherungspflichten mit — aber keine PA-Organisation, keinen getailorten Plan, keine Nachweisstruktur. Alle drei mussten stehen, bevor das nächste Review-Fenster öffnete.

Gemeinsam haben wir drei Dinge geschaffen, die das Projekt noch nicht hatte: einen Produktsicherungsplan, getailored gegen ECSS-Q-ST-10C, den der Kunde vor der ESA verteidigen konnte; eine Nachweis- und Tooling-Struktur, die spätere Personalwechsel überstand; und ein PA-Team, das diese Struktur ohne mich trug — einschließlich der Schnittstellen zu Engineering, Projektmanagement und Generalunternehmer.

Mein Auftraggeber entwickelte ein System zur Regelung des Kabinendrucks für das Verkehrsflugzeug MA-700.

Ich habe nach ARP4754A die erforderlichen technischen Spezifikationen erstellt, Systemarchitektur und funktionales Design entwickelt, die Verifikation geplant und auftretende Engineering-Themen gelöst.

Der Kunde ging mit einem validierten Systemdesign in die Verifikationstests — und einem internen Systems Engineer, der das Projekt ohne externe Unterstützung weiterführen konnte.

Ein kasachisches Raumfahrtunternehmen baute in Astana das Satelliten­integrations- und Testzentrum SBIK auf. Dienstleister aus der EU und den USA sollten die Testanlagen installieren, in Betrieb nehmen und verifizieren.

Das strukturelle Risiko lag zwischen den Beteiligten: Sprache, Vertragslogik und Engineering-Kultur unterschieden sich an jeder Schnittstelle.

Am Ende der Zusammenarbeit hatte mein Kunde ein strukturiertes und validiertes Test- und Installationskonzept, das mit den Dienstleistern abgestimmt war. So konnte er die Dienstleister beauftragen und hatte die Sicherheit, dass das Risiko von Zeitverzögerungen durch Missverständnisse und Unklarheiten minimiert war.